聚丙烯腈纖維是我公司與國內(nèi)著名科研單位針對中國市場、共同研發(fā)的一種專門用于瀝青混凝土或水泥混凝土中起到增強防裂作用的新型加筋纖維，它又稱腈綸纖維，是由100%聚丙烯腈樹脂經(jīng)特殊工藝加工而成的合成纖維。
作為混凝土的次要加筋材料，聚丙烯腈纖維可明顯地提高混凝土的韌性及抗沖擊性能，并有效地阻止裂縫的產(chǎn)生和發(fā)展，提高混凝土的抗?jié)B性、抗凍性及耐久性能。另外作為加強瀝青混凝土的產(chǎn)業(yè)用纖維產(chǎn)品，它不僅可以大大改善瀝青路面的粘結(jié)性、高溫穩(wěn)定性，疲勞耐久性，并且具有低溫防裂和防止反射裂縫的性能。有效提高抗拉、抗剪、抗壓及抗沖擊強度。它在混凝土中的巨大作用和使用前景已經(jīng)越來越被工程界所認識和接受。
■ 物理參數(shù)
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纖維類型 |
束狀單絲 |
密度 |
1.18g/cm3 |
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當量直徑 |
13±3 μm |
長度 |
6mm
可根據(jù)用戶要求任意切割 |
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抗拉強度 |
≥800MPa |
彈性模量 |
≥16GPa |
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斷裂伸長率 |
9～11% |
抗酸堿性 |
極高 |
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熔點 |
≥220℃ |
色澤 |
淡黃、白 |
■ 應(yīng)用領(lǐng)域：
高性能混凝土道路路面、橋梁面板、機場道面、堆石壩面板、抗震防爆等水泥混凝土工程
高速公路、市政道路、機場路面、橋面鋪裝、收費站等高等級瀝青路面工程
■ 使用說明：
● 應(yīng)用比例
① 水泥混凝土的摻量
一般每立方米混凝土纖維摻量為0.5～1.0kg；
根據(jù)砂料、石料、水泥用量的變化及工程對抗裂的要求，可適當調(diào)整纖維摻量，最高摻量為1.5kg/m3。
建議：不同的集料顆粒級配對摻混效果影響很大，故盡可能選擇良好的級配。
② 瀝青混凝土的摻量
摻量可參照瀝青路面專用聚酯纖維中的摻量
● 施工工藝
在水泥砂漿及混凝土工程中的施工工藝可參照聚丙烯纖維施工工藝；
在瀝青混凝土工程中的施工工藝可參照聚酯纖維施工工藝。
聚酯纖維是專為瀝青混凝土研發(fā)生產(chǎn)的抗裂增強新材料，它是采用100%改性聚酯合成材料，經(jīng)獨特工藝加工而成的束狀合成纖維，具有強度高、耐腐蝕、耐高溫、化學穩(wěn)定性強，與瀝青握裹力強等優(yōu)點,加入瀝青混凝土中，經(jīng)攪拌可形成數(shù)量巨大的纖維單絲的立體分布，起到加筋和橋接的作用,有效的提高瀝青混合料的力學性能，防止瀝青混凝土的開裂。
■ 物理參數(shù)
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纖維類型 |
束狀單絲 |
密度 |
1.36～1.4g/cm3 |
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當量直徑 |
20±5 μm |
長度 |
4、6、12mm
可根據(jù)用戶要求任意切割 |
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抗拉強度 |
≥500MPa |
高溫收縮率 |
≥15% |
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斷裂伸長率 |
≥15% |
抗酸堿性 |
極高 |
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熔點 |
≥250℃ |
燃點 |
約554℃ |
■ 主要功能：
● 改善瀝青混凝土的高溫穩(wěn)定性
● 改善瀝青混凝土的低溫抗裂性
● 改善瀝青混凝土的抗疲勞性能
● 可明顯的改善瀝青混凝土的水穩(wěn)性，抗剝落性，耐磨性和耐久性，有效的抵抗反射裂縫的產(chǎn)生，從而大大的提高路面的質(zhì)量，延長路面的使用壽命
● 可有效的提高抗拉、抗壓、抗剪切以及抗沖擊強度
■ 應(yīng)用領(lǐng)域：
● 新建瀝青混凝土路面面層
● 舊瀝青混凝土路面罩面（黑+黑）
● 舊水泥混凝土路面罩面（白+黑）
● 路面的缺陷修補、冷補、灌縫
● 鋼結(jié)構(gòu)橋梁鋪裝瀝青面層
● 機場跑道、橋面防水層
■ 使用說明
● 建議摻量：根據(jù)交通流量的大小，建議纖維的摻加量（以每噸瀝青混合料為基準）
● 基本包裝：2.5kg/包，30kg/袋（可根據(jù)客戶要求提供最佳包裝規(guī)格）。
● 用于高等級公路
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交通密度（晝夜交通量） |
摻加量 |
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﹤3000 |
1～2 kg/噸 |
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3000～8000 |
2.5～4 kg/噸 |
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﹥8000 |
4 kg/噸 |
● 用于橋面鋪裝
■ 施工工藝：
加纖維瀝青混凝土的施工方法與傳統(tǒng)瀝青混凝土的施工基本相同，分為進場材料檢驗、拌和設(shè)備的選型、拌和、運輸、攤鋪和碾壓一個工序進行，但也存在區(qū)別，現(xiàn)對加纖維瀝青混凝土與傳統(tǒng)的瀝青混凝土施工工藝的不同點進行介紹。
● 加纖維瀝青混凝土拌和設(shè)備的選取注意事項
① 由于纖維的加入，須延長干拌、濕拌時間以使纖維均勻裹覆礦料，拌和設(shè)備的生產(chǎn)能力將下降20%～30%，尤其對于我國北方的一些省份，冬季氣溫很低，而通車時間往往定在冬季。這樣客觀上就確定了瀝青面層完工，即必須在氣溫轉(zhuǎn)冷前完成瀝青表面層施工。拌和設(shè)備生產(chǎn)能力的下降導致施工周期延長，造成施工延期，天氣變冷對于保證壓實度和平整度十分不利，所以進行施工計劃時須考慮拌和設(shè)備拌和能力或加快底基層、基層施工，為瀝青面層施工留出充分、合理的施工時間。這些因素在進行施工計劃時須考慮在內(nèi)。
② 對于傳統(tǒng)的連續(xù)式拌和設(shè)備，須增加專門的纖維添加設(shè)備，并且由于纖維占混合料的比重很小，設(shè)備的精度將是影響拌和質(zhì)量的一個重要方面，纖維摻加的不均勻還會導致混合料的用油量偏大或偏小，影響工程質(zhì)量，所以，宜采用傳統(tǒng)的間歇式拌和設(shè)備，采取人工方式投放纖維，這樣經(jīng)濟性好、操作簡便，應(yīng)對投料工人進行嚴格要求，避免多投、漏投。
● 加纖維瀝青混凝土拌和要求
① 確定每盤熱料倉的配合比，計算出每盤混合料的質(zhì)量，根據(jù)目標配合比確定的纖維用量計算每盤混合料中須投放的纖維質(zhì)量，然后按此質(zhì)量對進場的纖維進行分裝，包裝袋采用市場上常見的聚乙烯塑料袋即可。分裝過程中，保證稱量的準確性；
② 瀝青混合料應(yīng)按設(shè)計瀝青用量進行試拌，試拌后取樣進行馬歇爾試驗，并將其試驗值與室內(nèi)配合比試驗結(jié)果進行比較，驗證設(shè)計瀝青用量的合理性，必要時可作適當調(diào)整；
③ 確定適宜的拌和時間。對于普通的瀝青混合料，間歇式拌和設(shè)備每盤拌和時間為30～60秒，加入纖維后，會使拌和時間延長10～15秒，推薦的拌和時間為干拌25～30秒，濕拌30秒，以混合料拌和均勻，纖維和瀝青混合料裹覆良好為準；
④ 確定適宜的拌和與出廠溫度。瀝青（均指石油瀝青，下同）的加熱溫度宜為130℃～160℃，加熱不宜超過6小時，且當天加熱宜當天用完，不宜多次加熱，以免老化，砂石加熱溫度為140℃～170℃，礦分不加熱。瀝青混合料的出廠溫度宜為130℃～160℃，當使用改性瀝青時，應(yīng)比上述溫度的高限再提高10℃～15℃，纖維的摻加不必進行溫度調(diào)整。
● 加纖維瀝青混凝土壓實注意事項
① 壓實程序分為初壓、復壓和終壓三道工序。初壓的目的是整平和穩(wěn)定混合料，同時為復壓創(chuàng)造有利條件，是壓料的基礎(chǔ)，因此要注意壓實的平整性；復壓的目的是使混合料密實、穩(wěn)定、成型，混合料的密實程度取決于這一道工序，因此必須與初壓緊密銜接，且一般采用重型壓路機；終壓的目的是消除輪跡，最后形成平整的壓實面，因此這道工序不宜采用重型壓路機在高溫下完成，否則會影響平整度。
② 初壓時用6～18噸雙輪壓路機或6～10噸振動壓路機（關(guān)閉震動裝置）壓兩遍，初壓后檢查平整度、路拱，必要時予以修整。如在碾壓時出現(xiàn)推移，可待溫度稍低后再壓；如出現(xiàn)裂紋，應(yīng)檢查原因及時采取措施糾正。復壓時用10～12噸三輪壓路機、10噸振動壓路機或相應(yīng)的輪胎壓路進行，宜碾壓4～6遍至穩(wěn)定和無明顯輪跡。終壓時用6～8噸振動壓路機（關(guān)閉震動裝置）壓2～4遍，以消除輪跡。加纖維后的瀝青混合料粘稠度增大，應(yīng)在上述普通瀝青混合料碾壓遍數(shù)基礎(chǔ)上增加1～2遍，或者提高攤鋪和碾壓溫度，壓路機緊跟攤鋪機，避免溫度下降過多，才能達到預期的壓實效果。
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